摘要：桥梁桩基混凝土施工时桥梁混泥土施工的重要组成部分，其施工质量的好与坏,将直接影响到桥梁建成后通车后的营运安全,因此,我们对其施工技术必须予以高度重视及对其的一些问题进行认真的对待。本文介绍了桥梁桩基混凝土施工的技术要点，并就施工过程中容易出现的质量通病提出了防治措施。

　　关键词：桥梁,桩基,混凝土,施工技术,论文范文网

　　一、准备阶段施工要点

　　施工场地或工作平台的高度应高出施工期可能出现的高水位0.5—1.0 m。施工场地先进行平整，清除杂物，理顺排、供水渠道，场地为旱地时，换除软土，夯实。力保钻机就位在坚实的地基上，清除机座可能产生的不均匀沉陷。场地为陡坡时，可用枕木垛或木架搭设坚固稳定的工作平台。场地为浅水时，且流速不大，可采取截流或改河方案，改水中钻孔为旱地钻孔方案。场地为深水或淤泥层较厚时，可搭设工作平台，工作平台必须要有足够的刚度，保持稳定，并考虑洪水季节能使钻机顺利进入和撤出场地。

　　二、钢筋笼制作、安装

　　桥桩钢筋笼统一在钢筋加工场集中制作，加工严格按照设计图纸的要求进行焊接、绑扎。钢筋笼骨架根据现场施工机械和施工方案进行分段制作，确保钢筋笼主筋顺直，钢筋接头搭接长度、焊缝及接头的错开必须满足规范要求。为了防止钢筋笼在吊装和运输过程中产生变形，钢筋笼制作过程中应在钢筋笼加强箍上设置“十字剪刀撑”。

　　三、制备泥浆

　　在钻孔中，由于泥浆相对密度大于水的相对密度，故护筒内同样高的水头，泥浆的静水压力比水大。由于静水压力的作用，泥浆在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁免于坍塌。泥浆还起浮悬钻渣的作用，使钻孔正常进行。不同的钻进方法，泥浆起的作用也不一样，对泥浆性能的要求也不同。在制备泥浆过程中，要注意泥浆的性能(相对密度、粘度、静切力、含砂率，胶体率、失水率、酸碱度);同时也要重视粘土的选择，粘土以水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土为好，但应尽量就地取材。制浆前，应先把粘土块尽量打碎，使在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。在粘土地层中钻进，可先采用清水护壁，待陆续钻进时，孔内的清水同钻锥切削下来的粘土，在钻锥回转或冲击搅动下自然形成泥浆。若粘土含砂多，制成的泥浆质量可能不符合要求，需要净化改进。若粘土层很厚，泥浆中的粘土含量将逐渐增加，故在钻进的过程中，要及时加水稀释泥浆，使它符合要求的相对密度、粘度和其它性能指标。制备泥浆的水质一般使用不纯物质含量少的水，当不能用自来水时，应事先进行水质检查，以保证泥浆质。

　　四、浇筑前的控制要点

　　1、桩基施工中护壁混凝土强度等级应与桩基混凝土的强度等级一样，且护壁应高出地面至少30厘米，另外应对护壁进行仔细检查有无漏水和渗水。

　　2、桩基混凝土配合比，应在施工前选择取料场对原材料进行检测合格后，分人工挖孔桩和钻孔桩进行配合比设计，一般情况下，钻孔桩水下混凝土的坍落度比人工挖孔桩混凝土坍落度要大，但无论何种混凝土都应满足施工工艺的具体要求，如混凝土坍落度、初凝时间、终凝时间等，其中最重要是混凝土粘聚性和保水性一定要好。

　　3、混凝土灌注前应仔细对孔底进行检查，检查孔底有无积水和沉渣。一般情况下，沉渣较容易清除，但由于地下水位比较高时，积水就难清尽，鉴于此一般有两种处理方法：一是地下水量较少时，可在第一盘混凝土灌注前使用海绵、毛毡等物品尽量将孔底积水吸干净，一旦吸干净就可以立即进行混凝土灌注;且第一盘混凝土的水泥用量应适大加大，灌注高度应严格进行控制，也利混凝土充分振捣;一是地下水量较大采用海绵、毛毡无法吸干净时，可以考虑按钻孔桩进行水下混凝土灌注。

　　4、钻孔桩水下混凝土灌注应仔细对每盘混凝土下料量和导管拔管高度进行严格的计算。否则极易出现导管拔出混凝土以造成断桩，另外，应将混凝土灌注超过桩顶设计标高至少0.8米，也保证将桩头凿出浮浆后桩顶的混凝土质量。

　　5、排渣和清孔。钻进过程中及时通过泵吸反循环将泥浆中的砂进行过筛、沉淀、清除，混凝土浇筑前需进行清孔。清孔后泥浆性能控制指标如下：比重：1.05~1.10，粘度：18s~20s以上，含砂率：<1%;必要时可采用置换新鲜泥浆或在泥浆中加入纯碱，提高泥浆性能指标，缩短清孔时间，提高清孔质量。

　　五、混凝土浇注

　　在接好浇筑混凝土导管、正式浇筑混凝土应按照规范要求进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测，若沉碴厚度和泥浆指标不符合设计要求，须进行二次清孔，然后重新测定，直到满足设计要求。清孔方法，可在浇筑导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泥浆泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外臵换沉渣，要求沉渣厚度摩擦桩不大于20cm，端承桩不大于5cm，清孔时应保持孔内泥浆面高出地下水位1.5——2.0m，以防止塌孔。清孔完成后，应立即进行混凝土的浇筑。混凝土浇筑采取中心搅拌站集中拌制，通过输送车将混凝土送至现场，直接通过混凝土输送车将混凝土输送到料斗中，经料斗进入导管进行混凝土灌注。混凝土原材料均按照质量计量，配料按配合比配料单进行配料。混凝土封底灌注采用拔塞法施工，即在导管的顶口用胆球封口，料斗的底部用盖板封住，当大料斗内灌满混凝土后立即吊出盖板，使混凝土沿导管下落，同时保持混凝土不间断地通过大料斗和导管灌注至水下，从而完成首批混凝土的灌注。首批混凝土灌注成功后，大料斗换成小料斗，转入正常灌注阶段，混凝土经泵车输送，不断地通过小料斗、导管灌注至水下，直至完成整根桩的浇筑。正常灌注阶段保持导管埋深在1—3m范围。每次拆除导管1节，拆除导管后，导管底口的埋臵深度不应小于1m。在混凝土灌注的过程中应经常测量混凝土面标高，以确定导管埋深、拆除导管的时机。另外还应该在拆除导管之前询问搅拌站已经泵送至现场的混凝土理论方量，以便与现场根据实测标高计算的混凝土方量进行比较，防止出现差错。当混凝土灌注临近结束时，再一次核对混凝土的灌入方量，以确定所测混凝土的高度是否准确，混凝土顶面标高到位后，停止灌注，拆除灌注导管。混凝土面标高控制在比设计桩顶标高高1.0m以上，以保证桩头混凝土质量。现场浇注起重设备主要是吊车。在灌注过程中，由混凝土臵换出来的孔内泥浆经连通管引流至泥浆池中。在混凝土浇筑完成后，用吊车拔出钢护筒。

　　六、桩的质量检验

　　目的在于了解桩的承载力和桩本身混凝土质量是否符合要求，请有资质的检测单位对桩基进行无破损检测。测其有无断桩、混凝土有无离析情况、桩基直径有无紧缩现象。检测合格后方能进行下一道工序的施工

　　七、混凝土桩质量通病控制要点

　　1、桩身混凝土离析、缩孔

　　桩身混凝土离析的处理措施：对桩身混凝土离析层。孔洞蜂窝缺陷,可采用小孔钻进到要处理的部位,用高压水清洗后再用高压泵向要处理的部位压入水泥浆。

　　混凝土灌注完成后经验桩发现桩身缩孔,如位置较浅,则直接开挖对缩孔部位施工补救,如位置较深,且及其严重的,则应考虑补桩。

　　桩身混凝土离析、缩孔事故的预防措施：导管入孔连接时一定要密封好并加以检查,防止发生漏水现象;灌注过程严格控制导管埋深,避免浮浆的入浸;预防地下水浸入引起水浸。

　　2、钢筋笼上浮

　　钢筋笼上浮现象在浇注混凝土过程中屡见不鲜。产生这种现象的原因与浇注混凝土的顶力有关，但预防不力也是一个重要因素。下笼后应采取固定措施，尽可能焊几根钢筋在钻机底座上，增大固结力。 在灌注混凝土过程中，应对混凝土上升面何时接近或进入钢筋笼做到心中有数。在混凝土面接近钢筋笼底时，应减小灌注速度，尽可能减少混凝土从导管底口出来后对钢筋笼的冲击力。

　　3、混凝土浇注过程中堵管

　　因某些原因(如断电、机械故障等)使混凝土在导管内停留时间过长，或浇筑时间过长，部分混凝土已经初凝，使混凝土下落阻力增大而产生堵管。这种事故宜以预防为主，浇注前应全面检查，尽可能保证混凝土浇注的连续性，炎热季节时混凝土应掺缓凝剂，以避免混凝土过早初凝。如果混凝土浇注深度不太大时出现堵管无法继续浇注时，建议立即停止浇注，拔出导管，提出钢筋笼，重下钻头，清出已浇混凝土，再按常规办法清孔，重新浇注，以较小的损失换取高质量的工程。

　　4、 断桩事故

　　断桩事故的预防：灌注前要做好一切前期准备工作,保证灌注操作连续紧凑地进行避免间断。灌注前因注意当地气象台播报天气预报,合理安排灌注时间。灌注过程控制导管埋置深度,保证导管埋深大于2m以上。预先在混凝土导管上套装-个用1mm厚钢板制的锥形活动护罩,以护住导管法兰挂住钢筋骨架,护罩底部与法兰大小一致。在灌混凝土时,边灌混凝土边拨导管,指定专人勤测混凝土顶面上升高度,决定导管上拨速度,提升应匀速、平稳,慢慢起升,并随时掌握导管埋入深度,避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。拌制运输混凝土需要严格的按照规范要求控制相应的水灰比、坍落度,保证混凝土的和易性,以防混凝土和易性差,造成导管堵塞,不得不拔出导管而造成断桩的发生。

　　参考文献：

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